Mocniej nie znaczy lepiej – wkrętaki dynamometryczne, cz. 1

W naszym codziennym otoczeniu mamy do czynienia z całym szeregiem różnych połączeń śrubowych. W ten sposób łączone są ze sobą również materiały o różnej wytrzymałości. Konstruktorom zależy na tym, aby materiały te połączone były w określony sposób – ani za lekko, bo połączenie będzie luźne, ani zbyt mocno, bo może to spowodować pęknięcie materiałów.

Praktycznie każdy monter wie, że zbyt lekkie dokręcenie zacisku (np. w aparatach modułowych) spowoduje wystąpienie zjawiska rezystancji, które powiązane jest z występowaniem temperatury, mogącej nawet doprowadzić do pożaru. Jak się okazuje, pilnując, aby takie połączenie nie było zbyt luźne, monterzy często dokręcają je zbyt mocno. Niestety, to również ma negatywne konsekwencje.

Dokręcając śrubę za mocno można doprowadzić do pęknięcia obudowy. Na szczęście takie uszkodzenie widać od razu, więc wiadomo, że element uszkodzony trzeba zastąpić nowym. Pozostaje kwestia dostępności i kosztu wymienianego elementu, a także, w wielu wypadkach, poważna strata czasu. A czas to pieniądz – praca wykonana dobrze i szybko pozwala na osiągnięcie większych zysków.

Gorzej będzie, jeżeli dokręcając połączenie zbyt mocno, nie doprowadzimy do jego pęknięcia, ale rozciągniemy do granic wytrzymałości połączenie śrubowe – które pęknie dopiero po czasie. W efekcie powstaje problem identyczny, jak w przypadku zbyt luźnego dokręcenia – luz, który może spowodować wzrost temperatury.

Rzadziej zdarza się, że połączenie jest dokręcone zbyt mocno, ale nie na tyle, żeby spowodować rozerwanie. W konsekwencji, przekraczając zadany moment obrotowy, odkształcamy gniazdo śruby. Późniejsze odkręcenie takiego połączenia będzie kłopotliwe i czasochłonne. Narzędzie nie będzie prawidłowo przylegać do zdeformowanego gniazda, więc w trakcie próby odkręcenia będzie „wyskakiwać”. Aby odkręcić taką odkształconą śrubę, trzeba będzie przyłożyć znacznie większą siłę, co sprzyja odchyleniu wkrętaka z osi śruby i wysunięcia płetwy pozycjonującej z profilu – co z kolei może skutkować jego pęknięciem. W efekcie tracimy czas, nerwy i zdrowie, a praca staje się dłuższa i mniej wydajna.

Używając standardowego wkrętaka przy każdym połączeniu musimy zastanowić się czy dane połączenie dociągnąć mocniej, czy też poluzować. Zamiast pracować płynnie i szybko tracimy czas, a i tak nie możemy być pewni użytej siły. W przypadku gdy konstruktor założył odpowiedni moment dokręcenia konkretnego złącza każde mocniejsze ściśnięcie może doprowadzić do zmiany przekroju przewodu w takim połączniu. Zaburzy to założoną charakterystykę połącznia, jak również spowoduje, że przewód jest znacznie bardziej podatny na złamanie. 

W trakcie spotkań z elektrotechnikami, którzy wykonują takie połączenia tysiące razy, zawsze proszę o wykonanie prostego testu. Na testerze z wbudowaną sprężyną i naniesioną skalą mierzę siłę używaną przy dokręcaniu. Proszę montera o użycie siły podobnej do tej z którą na co dzień dokręca aparaturę modułową. Na ogół wskazówka pozostaje na skali – w położeniu między 3 a 4. Dla porównania, ustawiając moment 2Nm na wkrętaku dynamometrycznym i dokonując dokręcenia aż do wyzwolenia zadanego momentu wskazówka pozostaje w okolicach 2. Test ten pokazuje w prosty sposób, że kontrola na „oko” i „wyczucie” w codziennej pracy znacznie rozmija się z założeniami technicznymi i tym samym obniża bezpieczeństwo.

Na szczęście uniknąć powyższych problemów i niepewności można w bardzo prosty sposób – stosując narzędzia, które pozwalają w sposób precyzyjny dokręcać z zadaną siłą. Mam tu na myśli całą gamę narzędzi dynamometrycznych, które przyspieszają wykonywaną pracę, gwarantują powtarzalność siły dokręcenia według zaleceń producenta oraz powodują znacznie mniejsze zmęczenie użytkownika. Połączenie dokręcamy prawidłowo, a nie mocniej lub słabiej, nie mamy uszkodzonych elementów do wymiany, wydłuża się też żywotność używanych narzędzi.

Podsumowując, używanie odpowiednich narzędzi dynamometrycznych ma dobry wpływ na nasze zdrowie oraz samopoczucie, przyspiesza pracę i obniża stres, a także eliminuje konieczność wymiany uszkodzonych w trakcie montażu elementów. Ogranicza również konieczność późniejszych napraw gwarancyjnych, co ma jednoznacznie pozytywny wpływ na zyskowność wykonanej usługi.

W kolejnym artykule podzielę się z Państwem informacjami na temat różnego rodzaju dostępnych narzędzi dynamometrycznych i ich przeznaczaniu dla różnych branż.